4.换热器采用316L不锈钢 ， 也可根据客户要求制作 。管道内表面与物料接触的粗糙度系数在0.25-0.4米之间 ， 适用于CIP/SIP在线高温清洗杀菌 。
双管板换热器的相关计算
对于某一换热器 ， 在确定管的中心距和排列方式时 ， 最外层换热管的外接圆尺寸为一定值 ， 间隙G值可按公式(1)和公式(2)计算 。中心距根据壳程管板与管子连接方式的不同而不同 ， 采用强度膨胀节时的中心距可参照GB151-99《管壳式换热器》中的相关规定 。但管板与管子焊接时 ， 应加大换热管的中心距 ， 否则会因被覆电极角度不当而难以甚至无法焊接 ， 焊接质量更无从谈起 。
双管板换热器壳程管板与管子焊接后 ， 管子的中心距会增大 ， 从而增大设备直径 ， 增加成本 。但它的优点也很突出 ， 特别是设备投入使用后 ， 下管板和管束很容易通过焊接进行大修 ， 但管束基本不可能通过胀接进行大修 。化工生产中 ， 设备的投入是一次性的 ， 总是希望生产能长期连续运行 ， 维护时间越短越好 。因此 ， 双管板换热器的下管板与管束可焊接时 ， 应尽可能采用焊接 ， 尤其是间隙G不大时 ， 一起采用胀焊时效果更好 。
双管板换热器制造双管板换热器制造
在双管板换热器的制造过程中 ， 关键是控制四个管板与壳体轴线的同轴度、平行度、扭曲度和垂直度 ， 这可以大大保证设备的制造质量和换热管与管板的连接性能 。
1.壳
要严格控制相关的几何尺寸和方位 。偏移量、边缘角度、无损检测按GB150-1998规定进行 ， 周长、圆度、直线度按GB151规定进行 ， 壳体长度按图纸规定 。检查壳体两个端面的平行度和壳体轴线的垂直度 ， 在两个端面上标出对称的十字中心线 ， 两个端面中心线的连线(方位线)与壳体轴线平行 。这条标记线是装配双管板的基准之一 。用与挡板外径相等的圆盘模板工具预试壳体内径和直线度 ， 确保挡板外径与壳体内壁有一定间隙 ， 使管束能顺利安装到壳体内 。
2.双管板换热器的管板和折流板
在双管板换热器中 ， 换热管末端的管板称为外管板 ， 兼作设备法兰 ， 分别与换热管和管箱法兰连接 。靠近换热管末端的管板称为内管板 ， 分别与换热管和壳侧连接 。
用数控钻床钻孔 ， 控制管孔直径、垂直度和管孔间距 。为了便于穿管 ， 管板和挡板的钻孔方向应与穿管方向一致 。根据图纸和GB151规定 ， 检查单管板孔 ， 特别是内管板孔无螺旋或纵向条纹 。按钻孔方向叠放两组双管板 ， 找同心度 ， 用换热管逐孔预拧 。挡板叠放钻孔 ， 顺序号和前后标记按钻孔方向逐块制作 。每个挡板前后的管孔应仔细倒角和去毛刺 ， 以防止管道通过管道时损坏管道外表面 。双管板和挡板按照钻孔方向依次叠放 ， 换热管用于预穿透每个孔 。
3.双管板预安装
清除管孔内及管表面的毛刺、铁屑、锈斑、油渍等影响膨胀节质量的异物 。用50 mm长的定位筋板将每组双管板连接成一个整体 ， 调整每组双管板的同心度、平行度和扭转度 ， 用换热管逐孔预穿 ， 然后按焊接工艺分别固定焊接成两组双管板 。
4.管束和壳体的组装
将拉杆和挡板组装在壳体内并穿管的方法相对安全 ， 有利于控制两组双管板的组装质量 。最好使用刚出厂的外表面光滑的管道 ， 杜绝使用有腐蚀坑的换热管 。根据壳体的方位线 ， 先组第二组双管板 ， 调整第二组双管板与壳体的垂直度和同心度 。拉杆安装在壳体内的内管板2上 ， 折叠板按钻孔顺序组装 。
对于每个挡板 ， 热交换管的梅花阵列从外部管板2的密封表面插入 。目的是自然调节挡板与管板的同心度 。在挡板用螺母紧固后 ， 所有换热管可以从挡板朝向外部管板2穿透 。延伸出外部管板2的换热管的长度是两个管板之间距离的两倍以上 。最后 ， 组装第一组双管板 ， 测量外管板1和内管板1的同心度、平行度、扭曲度以及两组双管板之间的距离 。所有换热管穿入后 ， 以外管面为基准 ， 将换热管伸出管面的长度调整到3 ~ 4 mm 。双管板与换热管的连接顺序为:先将内管板与换热管胀接 ， 再将外管板与换热管焊接 。
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